کاهش هزینه‌ها، راهی برای ادامه حیات‌

"بهینه‌سازی فرایندهای تولیدی ایران از طریق به کارگیری روش طرح استوار" طرح پژوهشی است که دکتر محمد یاضی‌مقدم با حمایت دانشگاه علامه طباطبایی در سال 1383 به اجرا درآورده است.
هدف از انجام این تحقیق کاربردی، به کارگیری یکی از اقتصادی‌ترین راهکارهای بهینه‌سازی دو مرحله‌ای مقوله کیفیت در شرکت‌های قطعه‌ساز خودرو در ایران است تا توانمندی آن در کاهش هزینه کل یک محصول عملاً نشان داده شود. به همین‌منظور، ضمن تشریح روش بهینه‌سازی دو مرحله‌ای مهندسی استوار و معیارهای ارزیابی مورد نیاز انجام این کار و ضرورت بکارگیری آن در کشورهای غیرصنعتی‌ مانند ایران، این روش عملاً در دو شرکت قطعه‌ساز بزرگ به نام‌های فنرلول ایران و تکلان توس به کار گرفته شد و نتایج عملی حاصل با وضعیت‌های جاری آنها مقایسه و مورد بررسی قرار گرفته است. به‌منظور کاهش هرچه بیشتر هزینه‌های ناشی از اجرای آزمایشی، برآورد اثرهای متقابل مرتبه اول از طریق شاخصی که زوایای خطوط در نمودارهای اثرهای متقابل را در نظر می‌گیرد، صورت پذیرفته است.

یکی از عمده‌ترین رموز ادامه حیات شرکت‌های تولیدی، بهینه‌سازی هزینه کل، یعنی کاهش هزینه واحد ساخت و یا کاهش هزینه بکارگیری، محصولات آن سازمان‌ها است. به همین‌منظور، سازمان‌های برجسته و ‌آگاه در جهان برای رقابت در هزینه و عملکرد، فعالیت‌های اقتصادی خود را در طراحی سامانه‌ها (محصولات و فرآیندها) متمرکز کرده‌اند. روش‌های متعارف مهندسی برای بهینه‌سازی سامانه‌ها در بخش طراحی که طراحی سامانه و طراحی رواداری می‌گردد.
روش‌های آماری جدیدی در مهندسی کیفیت ابداع شده‌اند تا بهینه‌سازی را بتوانند بدون هیچ‌گونه سرمایه‌گذاری اضافی در عمل تولید و در طراحی محصول یا طراحی فرایند ساخت ایجاد نمایند.
یکی از این روش‌ها که طراحی پارامتری یا طرح استوار نامیده می‌شود، برعکس روش‌های متعارف در مهندسی که از طریق کنترل علت یا حذف آن باعث بهینه‌سازی می‌گردد از طریق غیرحساس کردن سامانه به اغتشاشات موجود در محیط ساخت و یا بکارگیری و بدون تحمیل هیچ‌گونه سرمایه گذاری اضافه در عوامل تولید، موجب کاهش یک یا هر دو مؤلفه هزینه کل محصول می‌شود.
در این مطالعه، ضمن ارائه توصیفی از روش طراحی پارامتری، کاربرد آن در بهینه‌سازی فرآیند تولید فنر سوپاپ پیکان 1600 شرکت فنرلول ایران و سیلندرهای دو مداره ترمز شرکت تکلان‌توس به محک تجربه گذاشته شده است تا توانمندی این روش در کاهش هزینه کل محصولات تولیدی آشکار گردد.
روش مرسوم کنترل کیفیت، اساساً حذف قطعاتی از خطوط تولید بوده است که با مشخصات فنی تطابق ندارد، در نتیجه بر اساس این تعریف، کنترل کیفیت به بازرسی صد‌درصد و یا طرح‌های نمونه‌ای محدود می‌شده است. ولی تاکید روز‌افزون بر محصولات با کیفیت بالا و هزینه پایین همراه با رقابت در بازار‌های داخلی و بین‌المللی، اهمیت کنترل کیفیت را صد چندان کرده و به تبع آن، فعالیت‌های کنترل کیفیت دوباره تعریف شدند تا کیفیت محصول در هر مرحله از چرخه عمران که از طرح‌ریزی محصول آغاز و به صورت طراحی محصول، طراحی فرآیند ساخت کنترل حین ساخت، توسعه بازار بسته‌بندی، تعمیرات و نگه‌داری و خدمات محصول ادامه می‌یابد، تضمین شود. در این ارتباط طراحی محصولات و فرآیندهای با کیفیت بالا و هزینه‌ پایین، یک نوع مبارزه اقتصادی و فن‌آوری برای مهندسان به شمار می‌آید، در این جهت، یک روش نظامدار و کارا برای از عهده برآمدن این مبارزه، روش جدید طراحی بهینه برای عملکرد کیفیت و هزینه است که این روش طرح استوار نامیده می‌شود که شامل چهار مورد است: نخست، غیر حساس کردن عملکرد محصول به تغییر‌پذیری مواد اولیه است که در نتیجه آن، به کارگیری مواد و قطعات با درجه پایین در اغلب موارد امکان پذیر است. دوم، استوار کردن طراحی‌ها در مقابل تغییر‌پذیری ساخت که در نتیجه آن هزینه نیروی کار مؤثر برای بازکاری‌ها و اسقاطی‌ها کاهش می‌یابد. سوم، کاهش دادن حساسیت طراحی به تغییر‌پذیری در محیط به کارگیری است که در نتیجه، قابلیت اعتماد افزایش و هزینه بکارگیری (عملیاتی) کاهش می‌یابد، چهارم نیز به کارگیری یک فرآیند ساختاری توسعه است که در نتیجه آن فعالیت‌های مهندسی به صورت کار انجام می‌شود. پژوهشگر می‌گوید: مبتکر روش طرح استوار، پروفسور جنینی تاگوچی است که از دو منظر فلسفی و روش شناختی به موضوع نگریسته است. اساس فلسفه او بر این استوار است که هر گونه بهبود در کیفیت محصولات و فرآیندهای ساخت باید با تحلیلی از طراحی‌های مربوطه آنها آغاز شود. روش‌شناسی او برای بهینه‌سازی پارامترهای طراحی محصولات و فرآیندهای ساخت که در ارتباط با مشخصه‌های طراحی اصلی صورت می‌پذیرد به سر مرحله جداگانه به نام‌های طراحی سامانه (طراحی مستقیم) طراحی پارامتری و طراحی رواداری (طراحی تولرانس) تفکیک می‌شود. در طراحی سامانه، کاربرد دانش علمی و مهندسی به منظور تولید یک طرح اولیه‌ای از محصول یا فرآیند ساخت که بتواند نیازهای اساسی را در رابطه با عملکرد و زیبایی برآورده سازد و مشخصات فنی‌ای که برای این طرح اولیه تعریف می‌شود نقاط شروع بهبود مشخصه‌های طراحی به حساب می‌آید.
طراحی پارامتری نیز بر شناسایی مقادیری از پارامترهای طراحی استوار است که بتواند تغییر‌پذیری در عملکرد را به پایین‌ترین سطح برساند.
در نهایت طراحی رواداری به روشی می‌پردازد که در آن از طریق تعدیل در هزینه و کیفیت، حدود رواداری (حدود تغییر‌پذیری) مقادیر بهینه‌ای که در طراحی پارامتری مشخص شده‌اند، تعیین می‌شوند. بنابراین، کیفیت و هزینه نهایی یک محصول تولیدی تا حد زیادی توسط طراحی مهندسی محصول و فرآیند ساخت آن و از طریق سه نوع فعالیتی که شرح آن به اختصار گذشت و به روش‌های کنترل کیفیت قبل از ساخت معروف هستند، تعیین می‌شود.
پژوهشگر معتقد است در اقتصاد امروز جهان، ارسال سامانه‌هایی (محصولات و یا فرآیندهایی) با کیفیت بالا و هزینه واحد ساخت پایین به عنوان رمز ادامه حیات شرکت‌ها مطرح است، به همین منظور، اغلب شرکت‌های برجسته و آگاه در جهان برای رقابت در هزینه‌های ساخت و عملکرد، فعالیت‌های خود را در بهینه‌سازی سامانه‌ها متمرکز کرده‌اند. در تعریف الگوی یک سامانه می‌توان گفت: یک فرآیند را می‌توان به عنوان ترکیبی از دستگاه‌ها، روش‌ها، افراد،‌ شرایط محیطی و دیگر منابع دانست که در آن ورودی‌هایی که مواد و یا علائم‌اند به خروجی که دارای یک یا چند متغیر قابل مشاهده باشد، تبدیل می‌شود.
هدف از بهینه‌سازی سامانه‌ها، کاهش بهینه هزینه کل یا ضرر اجتماعی محصولات یا فرآیندها است که دارای دو مؤلفه عمده، نخست هزینه‌های قبل از فروش سامانه به مشتری (هزینه واحد ساخت)است که توسط تولید کننده ایجاد می‌شود و دارای اجزایی مانند هزینه‌های ثابت، متغیر، سرباز، پژوهش و توسعه است و دیگری نیز هزینه‌های پس از فروش محصول (فرآیند) به مشتری است که برای مشتری در زمان بکارگیری آن انجام می‌گردد و در ارتباط مستقیم با کیفیت محصول است. گاهی اوقات نیز به واژه‌هایی مانند هزینه‌های عملیاتی یا هزینه‌های بکارگیری یا ضررهای کیفی از آنها یاد می‌شود.
در بعضی موارد راهبردهای دیگری که ممکن است یک سازمان برای ادامه حیات رقابتی خود انتخاب کند تا به عنوان یک تأمین کننده مطلوب شناخته شود، کاهش بهینه یک یا هر دو مؤلفه هزینه کل محصول است.
وی معتقد است برای کاهش بهینه کارایی یک یا هر دو هزینه واحد ساخت و بکارگیری محصول، روش‌های بهبود سامانه‌ها در مهندسی به دو دسته به نام‌های روش‌های بهبود قبل از ساخت و روش‌های بهبود حین ساخت تفکیک می‌شوند. روش‌های بهبود قبل از ساخت، باعث بهبود کیفیت و یا کاهش هزینه‌های واحد ساخت می‌شود، در حالی که روش‌های بهبود ساخت که در مرحله تولید به کار می‌رود، یعنی جایی که محصول با کیفیت طراحی شده و هزینه واحد ساخت مشخص می‌شود، عمدتاً موجب دستاوردهای ناشی از فعالیت‌های مراحل قبل می‌شود.
پژوهشگر در خصوص تاریخچه طرح استوار تاگوچی می‌گوید: این طرح اولین بار در سال 1985 از طریق مقاله‌های متعددی در شماره ویژه‌ای از جمله فن‌آوری کیفیت ارائه شد که مهمترین مقاله آن توسط کاکر تحت عنوان کنترل کیفیت قبل از ساخت، طراحی پارامتری و روش تاگوچی در همین شماره ویژه به چاپ رسید که در آن مقاله،کاکر مفاهیم اساسی کنترل کیفیت قبل از ساخت، عوامل کنترل و اغتشاش و همچنین چگونگی ارتباط بین عوامل کنترل و مشخصه کیفی را به تفصیل بیان کرد. در سال 1987 تمامی یافته‌های دکتر تاگوچی (از سال 1950) در انستیتو فن‌آوری ماساچوست تحت نظارت پروفسور دان کلازینک در دو جلد کتاب به نام‌ نظام‌های طرح آزمایش‌ها به انگلیسی ترجمه شد. در سال 1991 شومیکر، تسوی و وو در مقاله‌ای تحت عنوان آزمایش‌های اقتصادی طرح استوار در مجله فن‌آوری کیفیت به بحث در مورد روش‌های کاهش تعداد آزمون‌ها در مطالعات موردی و همچنین چگونگی عملکرد اغتشاشات و تأثیر آنها در محصولات (یا فرآیندها) پرداختند. در همان سال کتابی توسط پروفسور رانجیت روی، تحت عنوان مقدماتی بر روش تاگوچی به چاپ رسید که در آن کتاب به تفصیل مطالبی در مورد فلسفه ضرر اجتماعی تاگوچی، چگونگی اجرا و تحلیل داده‌های روش‌های پیشنهادی بیان شد و ویرایش جدید این کتاب در سال 2000 به چاپ رسید.
در سال 1992 نیز، نایر در مقاله‌ای طولانی تحت عنوان طراحی پارامتری تاگوچی به طور مفصل نگرش افرادی مانند باکس، وو، کاکر و فادکه را در مورد روش طرح استوار به رشته تحریر درآورد. این مقاله را می‌توان یکی از منابع مهم در این زمینه دانست، از آن پس می‌توان به مطالعات موردی موفق بسیاری که به صورت مقاله به چاپ رسیده‌اند، اشاره کرد.
پژوهشگر بر اساس نتایج این تحقیق معتقد است: تلاش بر این است که تحت حدود رواداری پهن (یعنی تحت بکارگیری قطعات و مواد با درجه پایین‌تر، تجهیزات ارزان‌تر و شرایط محیطی با دامنه گسترده‌تر) از طریق تعیین مقادیر عوامل قابل کنترل نافذی که کمترین اثر را در هزینه ساخت دارند، این کار طوری صورت گیرند که اولا حساسیت عملکرد محصول به منابع اغتشاش بیشتر از مرحله طراحی سامانه کاهش یابد و در نتیجه ضرر کیفی حداقل شود و ثانیا میانگین مشخصه کیفی مورد نظر به مقدار آرمانی آن نزدیک‌تر شود، بدین ترتیب تحت شرایط هزینه ساخت پایین، حساسیت عملکرد محصول به منابع اغتشاش حداقل می‌شود و ضرر کیفی یا هزینه‌های به کارگیری کاهش می‌یابد. پژوهشگر اظهار می‌دارد: یکی از مشکلات اساسی مربوط به سامانه‌ها در سازمان‌های به ویژه تولیدی کشورهای غیر صنعتی، عدم آگاهی آنها از وجود و اعمال اقتصادی روش‌های فنی است که می‌تواند عملکرد سامانه‌ها (محصولات و فرآیندها) را نسبت به اغتشاشات (درونی، برونی و واحد به واحد) موجود در محیط ساخت و یا حتی محیط بکارگیری، غیر حساس کند. این سازمان‌ها برای بهینه‌سازی محصولات یا فرآیندهای خود در مراحل قبل از ساخت اغلب به طراحی سامانه و آن هم از طریق خرید فن‌آوری و در مراحل حین ساخت به روش‌های کنترل آماری فرآیند(statistical process control) (spc) می‌پردازند.
این در حالی است که اتکا به طراحی سامانه مستلزم سرمایه‌گذاری بسیار زیاد و اتکا به روش‌های کنترل آماری فرایند که آن نیز هزینه‌های واحد ساخت را افزایش می‌دهد، فقط باعث حفظ دستاوردهای مراحل طراحی محصول و طراحی فرآیند ساخت می‌شود.
این محقق معتقد است: در سازمان‌های کشورهایی مانند ایران که مراحل طراحی سامانه (ترجمه نیازهای بازار به مشخصات فنی) و طراحی رواداری (انتخاب اختیاری حدود رواداری باریکتر به منظور بالابردن کیفیت محصولات براساس راهبرد شرکت) در طراحی محصول و فرآیند ساخت (یعنی جابجایی که می‌توان کیفیت را به طور چشمگیر و به صورت اقتصادی ایجاد و یا بهبود داد) اصلا نهادینه نیست و یا اینکه آن سازمان‌ها می‌خواهند بدون هیچگونه سرمایه‌گذاری اضافه‌ای در عوامل تولید، بهینه‌سازی صورت گیرد. بهترین روش بالا بردن کیفیت و کاهش هزینه واحد ساخت محصول، تحت شرایط موجود حاکم بر سازمان‌های ‌خود، به کارگیری روش‌های طرح استوار در مهندسی کیفیت است.
این روش‌ها از طریق بهره‌جویی از اثرهای غیر خطی موجود بین پارامترهای طراحی، عوامل اغتشاش در محیط ساخت، یا حتی محیط بکارگیری و متغیر‌های پاسخی (مشخصه‌های کیفی) که سطح کیفیت محصول (یا فرآیند) بر اساس آن تعیین می‌شود، باعث عوامل زیر می‌شود:
- در اغلب موارد بکارگیری روش طرح استوار باعث بکارگیری دامنه گسترده‌ای از شرایط محیط ساخت می‌شود، بنابراین، نیاز به استفاده از تجهیزات پر‌هزینه نخواهد بود و در نتیجه هزینه واحد ساخت محصول که یکی از مؤلفه‌های هزینه کل یک محصول است، کاهش یافته و محصول با قیمت پایین‌تر عرضه می‌شود.
- در اغلب موارد، بکارگیری روش طرح استوار باعث بکارگیری دامنه گسترده‌ای از شرایط محیط بکارگیری می‌شود، بنابراین، هزینه عملیاتی (بکارگیری) محصول که مؤلفه دیگر هزینه کل یک محصول است کاهش می‌یابد، یعنی کیفیت محصول بهبود می‌یابد و در نتیجه به علت کاهش هزینه کل، محصول رقابتی‌تر می‌گردد.
- در اغلب موارد، بکارگیری روش طرح استوار به بکارگیری مواد و قطعات ارزان‌تری نیز منجر می‌گردد. همه این فواید شگرف و چشم‌گیر، بدون هیچ‌گونه سرمایه‌گذاری اضافه‌ای در عوامل تولید و بدون اینکه هیچ‌گونه قطعه‌ای تعویض شود و یا بخشی از فن‌آوری مواد اولیه تغییر کند حاصل می‌شود. اغلب شرکت‌های تولیدی موفق و مطرح در کشورهای صنعتی، کار صحیح کاهش تغییر‌پذیری عملکرد سامانه‌ها را به منابع اغتشاش برای فن‌آوری مورد نظر، از طریق به کارگیری روش طرح استوار انجام می‌دهند که نتیجه آن ساخت محصولاتی با کیفیت بالا و هزینه پایین است، ولی شرکت‌هایی که از روش طرح استوار بی‌اطلاع هستند برای کاهش تغییر‌پذیری عملکرد سامانه‌ها مجبورند به طور چشم‌گیری به طراحی رواداری و طراحی سامانه متکی باشند. اتکا به طراحی رواداری، محصولات را برای ساخت، گرانتر ارائه می‌کند و اتکا به طراحی سامانه مستلزم به ‌دست آوردن نوآوری و ابتکارات در فن‌آوری است که برنامه‌ریزی آن بسیار مشکل بوده که به ‌زمان توسعه طولانی‌تر منجر می‌شود.
به نظر پژوهشگر، در کشورهای در حال توسعه و از جمله ایران، یعنی در جاهایی که تغییرپذیری در مواد و قطعات بسیار زیاد و مشکلات نقدینگی چشمگیر و طراحی سامانه قریب به اتفاق صنایع این کشورها نهادینه نیست، روش طرح استوار، به خصوص در مرحله طراحی فرآیند ساخت که دستاورد حداقل آن تنظیم فرآیند است، باید مهمترین روش بهبود سامانه باشد. در واقع روش طرح استوار در این کشورها باید توفیق بیشتری را نسبت به کشورهای صنعتی به‌دست آورد، به دلیل اینکه بیشتر تولید‌کنندگان در کشورهای غیر صنعتی علی‌رغم داشتن سطح فنی بالا و بکارگیری فن‌آوری کشورهای صنعتی، محصولاتی با کیفیت پایین و هزینه‌ای بالا و در نتیجه غیر رقابتی برای یک محصول تعریف شده مشابه، تولید می‌کنند، این است که مهندسان آنها روش طرح استوار را حتی برای بهینه کردن مقادیر پارامترهای فرآیند تولید هم بکار نمی‌گیرند روشی که از طریق آن می‌توان بدون تحمل هر گونه هزینه‌ای با اغتشاشات موجود - که ممکن است متفاوت با اغتشاشاتی باشد که سازنده فن‌آوری با آن روبرو بوده است - به مبارزه برخاست.
آنها چشم بسته مشخصات پارامترهای ارائه شده در کاتالوگ‌ها و یا گفته همکاران قبلی خود را قبول می‌کنند. در حالی که ممکن است عوامل اغتشاش محیط ساخت محصول، متفاوت از آنهایی باشد که در تعیین مقادیر بهینه پارامترها در نظر گرفته شده است. اجرای طرح استوار در بهینه‌سازی سامانه‌ها که به منظور برآورد مقادیر بهینه پارامترهای طراحی سامانه‌ها انجام می‌گیرد تا بهبود عملکرد و یا کاهش هزینه‌های واحد ساخت را در سامانه موجب شود به یکی از این دو روش صورت می‌پذیرد. نخست روش‌های برنامه‌ریزی خطی یا غیرخطی دقیق در صورت معلوم بودن یا شبیه‌سازی شکل تابعه‌ای بین متغیرهای عوامل قابل کنترل و عوامل اغتشاش، سپس روش‌های استاندارد برآورد در بهینه‌سازی مانند طرح آزمایش‌ها.
این روش‌ها، ریاضیات رسمی برنامه ریزی خطی و غیر خطی یا طرح آزمایش‌های آماری را برای اجرای طراحی پارامتری بکار می‌گیرد، ولی نگرش فکری بکارگیری این ریاضیات از خیلی جهات متفاوت است. در اینجا به جای منزوی کردن اغتشاشات در برآوردهای مورد نظر سعی می‌شود به طور نظام‌دار، اغتشاشاتی را که قرار است سامانه نسبت به آنها در محیط ساخت و یا محیط بکارگیری غیر حساس باشد از طریق ماتریس عوامل اغتشاش نمونه‌گیری و در آزمایش گنجانده شود. به همین منظور روش طرح استوار به طور روشن به دو مسئله که طراحان محصول و فرآیندهای ساخت با آن مواجه بوده‌اند، اشاره می‌کند. نخست چگونگی کاهش اقتصادی تغییر‌پذیری عملکرد یک سامانه در محیط ساخت و حتی در محیطی که مشتری آن را بکار می‌گیرد. سپس چگونگی تضمین اینکه تصمیمات بهینه بدست آمده در آزمایش‌های آزمایشگاهی، در مرحله ساخت و یا محیط‌هایی که مشتری سامانه را به کار می‌گیرند معتبر باشد.
پژوهشگر بر اساس نتایج تحقیق و انطباق آن با تولید محصول فنر سوپاپ پیکان 1600، که تولید آن بالغ بر 100 هزار قطعه در ماه بوده و در صد زیادی از آن بر اساس چهار مشخصه کیفی مهم نا‌منطبق بوده است، به عنوان مشکل‌زاترین محصول شرکت در اولویت مطالعاتی قرار می‌دهد. وی معتقد است وضعیت قبل از اجرای پروژه کاهش تعداد اقلام نامنطبق فنر سوپاپ پیکان 1600 که بر اساس جداسازی محصول بر مبنای مهمترین مشخصه‌های کیفی فنر سوپاپ، یعنی اول؛ نیرو در طول 1F برابر با مشخصات فنی 80/16، دوم نیرو در طول 2F با مشخصات فنی 44، سوم انحراف طولی 1e با مشخصات فنی حداکثر 21‌/‌‌1 میلی‌متر و چهارم انحراف طولی 2e با مشخصات فنی حداکثر 9/0 میلی‌متر صورت می‌پذیرد. داده‌های آن نیز به این صورت است که درصد تعداد اقلام نامنطبق محصول براساس مشخصه کیفی نیرو در طول 1F برابر 63 درصد با میانگین 109/309 و انحراف معیار 573/24 درصد تعداد اقلام نامنطبق محصول براساس مشخصه کیفی نیرو در طول 2F برابر 95 درصد با میانگین 729‌/‌‌921 و انحراف معیار 798‌/‌29 درصد تعداد اقلام نامنطبق محصول براساس مشخصه کیفی انحراف طولی 1e برابر 23 درصد با میانگین 094/‌1 وانحراف معیار 236/0 و درصد تعداد اقلام نامنطبق محصول براساس مشخصه کیفی انحراف قطری 2e برابر صفر درصد با میانگین 532/0 و انحراف معیار 168/0 به دست آمد.
حال براساس یافته‌های فوق پژوهشگر در خصوص این پیشرفت به ترتیب معتقد است، درصد پیشرفت کاهش تعداد اقلام نامنطبق مربوط به مشخصه کیفی انحراف طولی 1e نسبت به وضعیت قبل از اجرای پروژه، به علت صفر بودن درصد اقلام نامنطبق بعد از اجرای پروژه،‌ مقدار بسیار زیادی غیر قابل محاسبه می‌شود. بدین منظور با احتساب فرضی درصد اقلام نامنطبق بعد از اجرای پروژه 1/0 به جای صفر درصد می‌باشد. درصد پیشرفت کاهش تعداد اقلام نامنطبق موبوط به مشخصه کیفی نیرو در طول 2F نیز نسبت به وضعیت قبل از اجرای پروژه، پیشرفت قابل ملاحظه‌ای داشته است یعنی 00/10 درصد با میانگین 660‌/‌853 و انحراف معیار 648‌/‌‌21 همچنین درصد پیشرفت کاهش تعداد اقلام نامنطبق مربوط به مشخصه کیفی نیرو در 2F نیز قابل ملاحظه است، یعنی 66/96 درصد با میانگین 2/323 و انحراف معیار 847/‌15 . اما درصد پیشرفت کاهش تعداد اقلام نامنطبق مربوط به مشخصه کیفی انحراف قطری 2e همچنان صفر بوده است، با این حال انحراف معیار تا حدی کاهش یافته و میانگین نیز به صفر نزدیکتر شده است، یعنی 00/0 درصد با میانگین 502/0 و انحراف معیار 118 / 0 .
پژوهشگر بر اساس نتایج این پژوهش معتقد است ، حال با احتساب تولید 100 هزار قطعه فنر سوپاپ پیکان 1600 در ماه متوسط تعداد اقلام نامنطبق مربوط به چهار مشخصه کیفی یاد شده در ماه برای قبل از اجرای پروژه 520‌/‌‌45 و تعداد اقلام نامنطبق بعد از اجرای پروژه 165‌/‌‌34 است. هزینه 60 درصد اسقاطی بودن تعداد اقلام نامنطبق قبل از اجرای پروژه که در آن هزینه عدم فروش هر قطعه معادل 2700 ریال می‌باشد، برابر 73305000 ریال است. هزینه 40 درصد باز کاری بودن تعداد اقلام نامنطبق قبل از اجرای پروژه که در آن هزینه بازکاری هر قطعه معادل 250 ریال می‌باشد برابر 4525000 ریال است. بنابراین به دست آمدن متوسط هزینه هر قلم نامنطبق برابر 1720 ریال است و پس‌انداز ناشی از اعمال نتایج حاصل از این مطالعه برای فنر سوپاپ پیکان 1600 در هر سال بالغ بر 56 میلیون و 330 هزار ریال خواهد شد.